此后，运动控制和机器视觉程序检查这块电池的实际尺寸规模，为激光束计算出最佳轨迹，从而完成高完整性焊接。
 
　　在制造过程中，激光焊接机锂离子电池的阳极和阴极一定不能相互接触，否则会变成“热室”，迅速加热甚至燃烧。非常重要的一点是电池外壳尺寸只是标称尺寸。
 
　　固然有上述安全方面的担心，但高容量和低重量的双长处让锂离子电池非常适合于另一项应用——混合动力插电式汽车。
 
　　AEi公司采用基于托盘的电池装载系统。直到那时，电池单元到达旋转的卡盘。在焊接完成后，将非水电解液从填充孔注入电池。同YAG激光器比拟，光纤激光器有一些重要的上风，包括输出功率效率更高、维护本钱更低、光束波形更易控制、每瓦特的本钱更低。
 
　　激光焊接机安全性题目
 
　　基于锂的技术有一个很大的缺点，即锂与空气接触会爆炸，特别是接触水后更易爆炸。托盘能够处理变化范围很大的形状和尺寸，当处理新的奇特的形状时，只需要重新设计托盘，而机器的接口保持不变。这样一来，在一台机器上能够迅速进行转换以适应大量不同的电池尺寸。汽车部分的安全需求迫使研发职员对锂离子化学过程进行修改，使电池单元不易爆炸，但在进行电池封装制造时，仍旧需要确保足够的完整性，才能通过严格的碰撞试验。电池的一端或两端会有盖子，需要将盖子焊接在电池主体上，石墨阳极和金属氧化物阴极位于内部（见图2）。
 
 
计算出最佳轨迹，确保完成高完整性焊接。因为需要处理的电池数目相称多，因此两个自动化机器可以分时使用激光输出，从而减少制造本钱。需要特别关注的是这样一个事实，由锂离子电池封装失败引起的火灾很难被扑灭，由于碰到水后就会爆炸，而且在接触空气后会重新点燃。
 
　　激光焊接机灵活性
 
　　锂离子电池外形和尺寸的变化范围很大，这就要求应用的自动化系统具备相称大的灵活性（见图4）。金属锻压和成型会引起公差，这意味着尺寸会发生变化，圆柱体可能是微椭圆而不是完全的圆形，但这使缺乏机器视觉的激光焊接变得不够可靠。恰是因为这个原因，激光焊接机在处理电池单元时，通过传送带和类似鸡舍一样的自动门，逐个进行操纵，确保每次在绝缘室内只有一个电池单元。当电池旋转时，高放大倍率的机器视觉设备追踪并记实焊缝的真实轨迹（圆的、椭圆的或其他情况）。另外，对于灵活性来说，控制软件是否能在编程量起码的情况下处理大量不同的尺寸也非常枢纽。
 
　　当电池单元到达指定位置后，操纵职员安装的自动化程序指引机器视觉设备判定电池的高度和尺寸（见图3）。因此，在制造过程中，人和电池的接触越少越好。联邦监管机构一直在关注新电池技术带来的安全题目。制造商们需要考虑两方面的安全题目：一是制造电池过程中的安全，二是产品封装的完整性，才能确保电池寿命内和有效期外的使用安全。
 
　　制造工艺中的一个枢纽步骤是电池外壳的焊接。来自美国联邦航空局（Federal Aviation Authority）的数据显示，从1991年3月20日到2010年8月3日这段时间，有113件“烟、火、极度高温或爆炸”无意偶然事件涉及电池和基于电池的设备。
 
　　这些安全因素同锂离子电池的制造紧密亲密相关。
 
　　在焊接完成之后，使用机器视觉来检查电池焊接点，接着在电池上用激光蚀刻出二维条形码，然后由传送带送出机器。
 
　　锂离子电池由石墨阳极、金属氧化物阴极（通常使用锂锰、锂钴或锂铁）以及作为电解液的无水锂盐组成（见图1）。在诸如医学、太空、深海应用等，由于环境非常恶劣，一个小小的泄漏会导致灾害性的后果，替代一块坏掉电池的本钱非常高，甚至会有生命危险，因此这些应用中的安全要求更为严格。
 
　　AEi公司采用IPG光纤激光器对锂离子电池进行激光焊接。激光功率在焊接快结束时又逐渐下降到初始值，同焊接开始处重叠，从而确保整个焊接光滑平坦。控制软件能够快速从一个批量处理切换到另一个批量处理，给制造商提供了更进一步的竞争上风，从而对市场变化做出快速反应。
 
　　工艺
 
　　锂离子电池有很多种定制的外形和尺寸，尽管大多数都是圆柱体或棱柱（长方体）。只有保证焊接点的完整性，出产出来的电池才能经受住掉落、碰撞冲击、高温以及压力变化。在焊接过程中，激光功率在开始时不断增加，然后沿着计算出的轨迹运行。