一、数控加工在制造业中的作用与地位
    制造业是国民经济的命脉，机械制造业又是制造业中的支柱与核心。在现代社会生产领域中，计算机辅助设计、计算机辅助制造、计算机辅助管理以及将它们有机地集成起来的计算机集成制造(CIM)已经成为现代企业科技进步和实现现代化的标志。用计算机辅助制造工程技术对我国传统产业进行改造，是我国制造业走向世界、走向现代化的必由之路。在国际竞争日益激烈的今天，作为计算机辅助制造工程技术基础的数控加工技术在机械制造业中的地位显得愈来愈重要。现在很多工业发达国家的数控化率可达30%以上，数控机床已成为机械制造业的主要设备。我国从1958年开始研制和使用数控机床，至今在数控机床的品种、数量和质量等方面得到了长足的发展。特别是在改革开放以来，我国数控机床的总拥有量有了显著的增加。数控加工技术的应用和普通机床的数控化改造已成为传统机械制造企业提高竞争力、摆脱困境的有效途径。
    进入20世纪90年代后，国家科委、各工业部门都十分重视先进制造技术的应用，积极鼓励和扶持制造企业采用数控加工技术进行技术改造，提高企业工艺技术水平。经国务院批准，自2000年9月1日起执行的《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》是国家引导经济结构战略性调整，改善投资结构以及审批投资项目的主要依据之一，其中确定CAD、CAT、CAM、CAE系统，高速、精密数控机床等为国家重点鼓励发展的产品和技术。可以预见，在今后几年，适合我国国情的数控加工技术将形成一个新兴的高科技产业，成为新的经济增长点。
    二、我国数控加工现状及发展
    据了解，2001年我国机床产值为世界第5名，机床消费额在世界排名第3位，达47.4亿美元，仅次于德国和美国，消费额比上一年增长25%。数控机床消费量从1991年的4113台增长到2000年的23482台，年均增长25%。据权威人士预测，今后5~10年，我国数控机床消费将呈现高速增长态势，数控机床将成为市场需求的主流。纵观改革开放20年，我国机床消费额大致和国民经济GDP增长值同步，十年翻了一番。我国将有可能在2005年成为世界机床第一消费大国。可以说，我国还处于数控机床普遍应用到提高的过渡期，随着我国制造业的振兴，数控技术将得到更快的发展，前景广阔。另一方面，虽然我国的数控机床总拥有量有较大的提高，各种类型、不同档次的数控机床在企业得到了广泛的使用，其中不乏世界领先的数控机床,但使用情况不容乐观。主要表现在数控机床功能未得到充分发挥，数控机床的实际开机率低,数控机床加工效率低，技术准备工作周期长、反复多，加工质量不稳定，总体的技术应用水平还比较低。其主要原因是数控加工技术人员的素质、数量、结构还不适应数控加工技术发展的要求，我国迫切需要大量的从研究开发到使用、维修的各个层次的数控技术人才。
    三、数控机床操作在生产中的实际意义
   数控机床是根据加工程序对工件进行自动加工的先进设备，工件的加工质量主要由机床的加工精度、工艺和加工程序的质量决定，基本上排除了机床操作人员手工操作技能的影响，但对操作者的综合素质提出了较高的要求。尤其是在我国开始逐渐普及数控加工技术的初期，很多企业拥有先进的数控机床，但数控加工工艺及加工程序的质量却很低，数控机床操作人员的数量和素质不能满足数控加工快速发展的要求，导致产品质量差，加工效率低。目前，符合数控加工实际需要的数控机床操作人员还存在较大的缺口。据统计，2002年我国仅数控加工操作工就短缺60万人。
    数控机床是典型的机、电、液、气一体化的设备，对使用操作人员的要求较高，是国家劳动和社会保障部要求持职业资格证书上岗的技术复杂性工种。数控机床的操作不同于普通机床对操作者的经验和手工技巧的要求，需要操作人员具有较好的工艺基础知识和较高的综合素质，能够不断了解和掌握先进加工技术的实际应用。
    数控机床要按照数控加工程序自动进行零件的加工，必须由机床操作人员具体实施。可以说，数控加工工艺方案是通过机床操作人员在数控机床上实现的，数控加工现场经验的积累又是提高数控加工工艺和数控加工程序质量的基础。因此，数控机床的操作是企业生产过程中一个重要的环节，数控机床操作人员的素质和水平将直接影响企业的生产效率、产品质量以及生产成本，高素质的数控机床操作人员是保证数控加工工艺得以正确和顺利实施的重要条件之一。
    四、数控机床操作步骤
   数控机床基本上覆盖了所有的机床类型，种类虽然很多，但在机床的使用上都有相同或相似的规律。在加工现场，数控机床的操作一般按照以下步骤进行。
    领取生产计划——1.加工对象；2.数量；3.工时计划。
    领取工艺文件←—1.产品图；2.零件图；3.工艺规程；4.工装刀具量具目录卡片。
    加工条件准备——1.数控加工程序；2.夹具；3.刀具，刀柄；4.量具；5.工具。
    加工操作  ——1.机床准备；2.夹具安装调整；3.工件定位装夹；4.刀具、工具安装；5.输入加工程序。
    程序调试/试切——l.加工程序格式及语法；2.刀具运动轨迹；3.机床运动；4.机床动作；5.加工尺寸、表面粗糙度。
    加工    ——1.观察加工状态；2.调整加工参数〈如主轴转速、进给速度、电参数等〉；3.卸下工件。
    测量    ——1.现场可测量的尺寸；2.现场无法测量的尺寸。
    现场整理  ——1.机床；2.工艺文件；3.夹具、刀具、量具、工具。